Auroras boreales: una aventura fuera de serie vista por Pirry

El Puente Pumarejo es “un ícono que va a identificar al Caribe, es un hito y le dará impulso al desarrollo de Barranquilla”, así lo describe el director del proyecto de la constructora Sacyr, Juan Pablo Durán. Pero esta obra es también un gran reto de arquitectura e ingeniería.

Para desarrollarlo se utilizaron, por primera vez en Colombia, sistemas constructivos que tuvieron que adaptarse a la geografía de la región, además de capacitar mano de obra y traer profesionales de otros países especializados en áreas como la geología.

“Ese es otro de los factores que hacen que este proyecto sea único”, dice Durán. Y recuerda que también diseñaron un sistema de monitoreo en tiempo real para controlar el estado de cargas y esfuerzos del puente.

Estos son algunos de los sistemas aplicados en esta obra:

Cimbra porticada

Este sistema auxiliar fue empleado para los vanos de las entradas en ambos extremos de la estructura, así como en los ramales de acceso. Alcanza alturas de hasta 42 metros, debido a las medidas del puente y a la necesidad de sortear carreteras y el Caño de la Auyama. El sistema está formado por celosías metálicas de más de 40 metros de longitud que se apoyan en torres de carga sobre el terreno.

Autocimbra

Se trata de un elemento empleado para la construcción de los vanos de 70 metros de los viaductos de acceso. Las dimensiones de la autocimbra son de 140 metros de longitud y tiene un peso de 1.500 toneladas, siendo capaz de ejecutar la sección central del tablero para el vano de 70 metros en 21 días. “Fue fabricada exclusivamente para construir el tablero del Puente Pumarejo y su empleo no es usual en este tipo de puentes con curvas tan cerradas en planta y peraltes variables, así como por el ancho del tablero que ejecuta, de 16 metros, dado que las autocimbras convencionales suelen llegar hasta 11 metros”, explica Durán.

CARROS DE VOLADIZO

Estos elementos auxiliares empleados para la construcción del tablero atirantado fueron diseñados a la medida del proyecto y dadas sus dimensiones “me atrevería a asegurar que son los más grandes del mundo, porque son capaces de ejecutar los 16 metros del cajón central con un avance longitudinal de 10 metros, cuando lo habitual es que el avance sea entre tres y seis metros”, puntualiza Durán.