Las sorprendentes máquinas que está probando el sector minero

La explotación de productos minerales es una de las actividades industriales más golpeadas con la pandemia. Los países industrializados poco a poco están abandonando el uso de carbón y petróleo para alimentar centrales térmicas y otras instalaciones.

Sin embargo, esta industria está encontrando en varias innovaciones tecnológicas un nuevo aire que imprime en el sector más competitividad y productividad. La transformación en minas y canteras también se está dando para mejorar la seguridad de los empleados y para reducir costos de operación.

Ericsson, en colaboración con la consultora Arthur D. Little y los fabricantes de maquinaria industrial Komatsu y Epiroc elaboraron el estudio “Minería Conectada: Una guía para la transformación hacia la minería inteligente con tecnología celular privada”, que aborda el impacto de la tecnología en el sector minero.

Uno de sus principales hallazgos es que la incorporación de soluciones tecnológicas para desarrollar minas inteligentes transformaría las operaciones mineras y triplicaría el mercado para 2025.

Las redes privadas 5G harán posible la minería inteligente a través de conectividad de alta velocidad. Reducirán hasta en 95 % el tiempo que le lleva viajar a la información (latencia), permitiendo transmitir imágenes en resolución 8K.

Además, habilitarán un desempeño robusto al gestionar una gran cantidad de dispositivos en un mismo sitio, incluidos los aparatos conectados mediante el internet de las cosas, con un bajo consumo energético y mayor seguridad.

La industria minera global extrae anualmente más de 10.000 millones de toneladas de minerales raros, carbón, hierro y demás elementos brutos, con un valor de US$ 1,5 billones (trillones en inglés).

Estimaciones señalan que, para 2025, el 25 % de las minas habrán adoptado operaciones automatizadas, convirtiéndose en minas inteligentes que se caracterizan por utilizar información, máquinas autónomas y tecnología avanzada con el fin de aumentar la productividad, mejorar la seguridad y reducir los costos operativos.

El reporte de Ericsson desarrolló cinco casos de uso, a partir de los cuales determinó que las minas inteligentes registrarían un retorno de inversión (ROI) de 207 % en minas en superficie, y de 256 % en minas subterráneas.

Además del beneficio financiero, las minas tendrían una huella ambiental más responsable y mejorarían la seguridad para los trabajadores, al grado de que las minas inteligentes podrían prevenir 1.000 muertes y 44 mil lesiones en la próxima década.

“La minería es vital para nuestra vida diaria, así como para la actividad económica de México, que en 2019 representó 3,6 % del PIB.

Los materiales necesarios para fabricar los dispositivos inteligentes que utilizamos provienen de ese sector, e incluso importantes innovaciones como los coches eléctricos, dependen de la extracción de Litio para sus baterías”, dijo Fernán Izquierdo, director del Centro de Excelencia para la Industria 4.0 en Latam de Ericsson.

“La industria minera tiene el reto de digitalizarse para ser más eficiente, segura para sus trabajadores y con un menor impacto ambiental, retos que podrán enfrentarse con la tecnología y las redes privadas 5G podrán superarse”, añadió.

Según el estudio, los cinco casos de uso con mayores beneficios para las minas inteligentes son:

Vehículos autónomos: transportar los minerales desde el punto de extracción a los depósitos y a las áreas de procesamiento representa un riesgo. De hecho, el 25 % de las muertes en minería se relacionan con este proceso.

Es por eso que vehículos autónomos pueden prevenir accidentes y lesiones para los trabajadores, además de reducir el consumo de combustible e incrementar la eficiencia, como ocurrió con Rio Tinto, una de las empresas de minería con las más grandes operaciones en el mundo. Al implementar sistemas autónomos, Rio Tinto aumentó 34 % la productividad y los costos de mantenimiento se redujeron 13 %.

Monitoreo en tiempo real: el 70 % de las averías en maquinaria pueden prevenirse si se recopila y analiza información de las máquinas, lo cual permite identificar fallas potenciales o desgaste de piezas específicas de las mismas. En condiciones reales de uso, se pueden reducir 25 % los incidentes de mantenimiento no planeado, además de incrementar hasta 150 % el tiempo activo del equipo antes de requerir reparaciones. Al contar con monitoreo en tiempo real, los operadores de mina pueden obtener, en promedio, una reducción de 20 % en costos de mantenimiento.

Perforadoras controladas remotamente: la perforación controlada de manera remota puede incrementar productividad hasta 60 %, pues es mucho más rápida que la perforación manual.

Realizada de manera remota, solo se requiere que el operador inicie el proceso y la perforadora se mueve de manera autónoma entre sitios.

Por ejemplo, en una mina en Rusia, se registró una disminución de riesgos para los operadores, a la vez que la producción de las perforadoras aumentó 20 %.

Inspección con drones no tripulados: si se utilizan drones para inspeccionar áreas que no se han determinado seguras para que un humano respire después de una explosión, se pueden reducir los tiempos de inactividad en 7 % y los costos por detener operaciones hasta en 51 %.

Control inteligente de ventilación: la ventilación es esencial para las operaciones subterráneas. Con sistemas inteligentes automatizados se pueden obtener beneficios como una mejor calidad de aire para los trabajadores, menor tiempo de inactividad al extraer de manera más eficiente los gases tóxicos y una reducción de hasta 60 % en costos de ventilación.